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感应加热熔化技术在冶金热处理行业是一项新型节能技术。在热处理行业中，感应加热由于其加热速度快、能量利用率高、节能环保等优势而被广泛关注和应用，是热处理行业革命性的技术进步。而冶金行业中以钢铁生产为例，钢铁生产分长、短流程，短流程冶炼工艺是以电炉为冶炼设备，以再生废钢为主要原料，这样的生产工艺有利于环境保护，随着电炉冶炼技术的不断进步，短流程冶炼工艺具有越来越强的生命力和竞争力。

        钢铁生产有两种流程：长流程和短流程。长流程是由高炉，转炉，连铸，轧制构成的工艺；短流程是由电炉，炉外精炼，连铸，轧制构成的工艺。长流程冶炼工艺对铁矿石、焦炭、煤、石灰石等紧缺资源依赖性极强，不利于环境保护。同时生产过程中的废气、废渣、废水的产生量较大，处理三废的成本投入比较高，使得长流程工艺面临种种挑战。短流程冶炼工艺以电炉为冶炼设备，以再生废钢为主要原料，有利于环境保护，随着电炉冶炼技术的不断进步，短流程冶炼工艺具有越来越强的生命力和竞争力。就短流程冶炼设备--电炉而言，分为电弧炉和感应炉两种。虽然传统的电弧炉在冶炼行业占据着统治地位。但感应炉的冶炼原理使其具有先天的区别于电弧炉的优势，具体由以下5大点：
1、冶炼收得率。电弧炉以电极和原料间的短路引起高温电弧来熔化原料。而感应炉则是以交流磁场在原料内引起感应涡流而使原料发热熔化。高温电弧会引起金属成分的气化和氧化，而涡流损耗则是直接加热金属的内部，并且升温均衡。统计表明，两者的收得率相差大于5 ％。这意味着超过5%的原料在电弧炉中被浪费了，同时原料中的合金元素也大量流失。不仅是资源的浪费，也使企业损失了可观的经济效益。

2、是能耗指标。电弧炉的短路工作模式，使得其电极间的工作电压不能太高，否则造成的短路冲击过大，影响电网和设备本身的稳定性和可靠性。电弧炉工作电压通常只有200—400 伏，而感应炉的工作电压可以高达4000V 以上。从电能传输理论很容易理解，高压小电流工作模式就是节能的关键。综合能耗指标，同容量感应炉比电弧炉低50 度／吨钢。

3、是环保性。电弧炉的高温电弧引发强烈的燃烧、氧化和气化，产生的烟气量极大，通常达到3000—5000m3/吨，而感应炉一般只有I000m3/吨，为电弧炉的1/3 以下，并且烟气中粉尘浓度也大大降低。因此环保处理成本低，容易达到环保排放的标准。

4、是辅助材料。电弧炉生产吨钢消耗氧气约50m3 ，电极约4kg。

5、是电网污染，闪变严重。因为电弧炉为间隙式短路工作模式，而感应炉为连续稳定负载。电弧炉的主要优势在于可以直接在炉内进行吹氧去硫脱碳的工艺，因此其冶炼原料可以较杂，但是感应炉配备炉外精练设备后，其产品质量同样是稳定可靠的。基于收得率的区别，在冶炼含有贵重金属的特钢（如不锈钢）时，5%原料收益是感应炉带来的可观经济效益。而对于规模生产的普钢企业，能耗指标带来的经济效益也是不可小视的。

        正是基于以上种种有利因素，大力推广并不断改进短流程生产工艺，是利国利企利民的良好举措，也完全符合当前节能减排的国策。我公司研发生产的高功率大容量感应电炉，目前己达25000千瓦/50 吨，居于国内领先水平。综合能耗指标己由传统小容量感应炉的600 度/吨钢，降到500 度/吨钢。生产能力提高到45 吨/小时。采用这种大容量感应电炉进行熔化，再配以精炼炉进行调质，生产合格的钢水，经过连铸（生产钢坯）或模铸（生产铸件）形成粗产品，供轧制或精加工。

        其他有色金属（如铜、铝、锌等）的冶炼铸造企业，普遍采用燃气炉、燃油炉、电阻炉等加热熔化模式，这类间接加热方式主要以传导、辐射等途径传递热量，甚至还要辅以压缩空气或氧气，加热效率不高，氧化严重。感应电炉通过磁场将能量传递给被加热金属，甚至可以进行真空冶炼，其高效率高收得率的效益优势是十分明显的。

        感应炉以先天优越的加热模式决定了其节能减排，资源循环利用的天性，神光电炉将致力于推动冶金行业节能减排新的生产模式。